Plástico en México: Desafíos y oportunidades al cierre de 2024. La industria del plástico en México cierra el 2024 como un sector clave para el desarrollo económico nacional, mostrando un crecimiento del 3% impulsado por la demanda en sectores estratégicos como la construcción, automotriz y empaque. Sin embargo, enfrenta desafíos importantes como regulaciones ambientales más estrictas, la volatilidad en los precios de materias primas y la competencia internacional. Con la información presentada se ofrece un panorama detallado sobre el desempeño del sector, los retos enfrentados y las perspectivas que marcarán su rumbo hacia el 2025.
La industria del plástico en México continúa siendo un pilar económico clave, con una alta contribución al PIB manufacturero y un importante generador de empleo. Actualmente, el país alberga cerca de 5,300 empresas dedicadas al plástico, de las cuales el 80% son micro y pequeñas empresas. Esta estructura resalta la importancia del sector en el desarrollo regional y nacional.
De acuerdo con la ANIPACy su director general, Raúl Mendoza, la producción de plástico en México alcanzó un valor de 408 mil 470 millones de pesos durante 2024. Además, el consumo aparente del material ascendió a 6.8 millones de toneladas, registrando un aumento del 1.5% respecto al año anterior, lo que equivale a 98 mil toneladas adicionales. En términos de producción de resinas plásticas, el país logró fabricar 3 millones 369 mil toneladas, consolidándose como un actor relevante en el mercado global.
Crecimiento Moderado y Recuperación del Sector
Durante 2024, la industria del plástico en México registró un crecimiento del 3%, un desempeño sólido frente a las tensiones económicas y los retos globales en las cadenas de suministro. Este avance se atribuye principalmente a la demanda en sectores clave, como la construcción, automotriz y embalaje.
Por otro lado, la adopción de nuevas tecnologías y la necesidad de desarrollar materiales más eficientes impulsaron la diversificación de productos. Las empresas mexicanas han comenzado a ampliar su oferta para satisfacer las demandas de mercados tanto nacionales como internacionales.
Transformación en Sectores Estratégicos
La evolución de la industria del plástico está estrechamente ligada a sectores estratégicos que impulsan su desarrollo:
Industria automotriz: La transición hacia vehículos eléctricos (EV) ha incrementado la demanda de plásticos ligeros y resistentes. Estos materiales son esenciales en componentes estructurales, baterías y piezas interiores.
Construcción: Los plásticos continúan siendo indispensables como aislantes térmicos y materiales de bajo peso. El enfoque en productos más eficientes y sostenibles ha incentivado la innovación.
Empaque y embalaje: La demanda de empaques sostenibles y compostables sigue en aumento. Esto impulsa la búsqueda de materiales reciclados y biodegradables, alineados con las exigencias del mercado actual.
Factores Clave que Impactaron a la Industria en 2024
Regulaciones Ambientales y Sostenibilidad
Las prohibiciones de plásticos de un solo uso y las normativas ambientales más estrictas han representado retos significativos para el sector. La falta de armonización entre las regulaciones estatales y federales generó incertidumbre, complicando los procesos de producción y distribución.
Empresas del sector han invertido en materiales reciclables y biodegradables, respondiendo a la creciente demanda de soluciones amigables con el medio ambiente por parte de consumidores más conscientes.
Nearshoring: Una Oportunidad Estratégica
El fenómeno del nearshoring ha beneficiado a la industria del plástico en México durante 2024. Empresas globales han reubicado sus cadenas de suministro en el país, aprovechando su proximidad con Estados Unidos y reduciendo costos logísticos.
Esta tendencia ha generado mayor demanda de plásticos de alta calidad, especialmente en sectores como automoción, electrónica y dispositivos médicos. El sector automotriz, en particular, ha liderado esta transformación al requerir materiales avanzados para componentes críticos.
Volatilidad en los Precios de Materias Primas
La dependencia del petróleo continúa siendo un desafío para la industria del plástico. La volatilidad en los precios de materias primas, como las resinas plásticas, impactó los márgenes de ganancia y obligó a las empresas a optimizar sus procesos.
Además, la escasez de insumos derivada de problemas en las cadenas de suministro globales afectó la disponibilidad de materiales críticos, generando costos adicionales en producción.
Innovación y Tecnología
La automatización y la digitalización se posicionaron como estrategias clave para mejorar la eficiencia en la industria. La adopción de tecnologías como el Internet de las Cosas (IoT) permitió optimizar procesos, reducir desperdicios y elevar la rentabilidad.
Por otro lado, el crecimiento en la demanda de materiales biodegradables y reciclables marcó una transformación importante. Las empresas han respondido a la conciencia ambiental del consumidor mediante la innovación en alternativas sostenibles al plástico convencional.
Desafíos y Perspectivas para 2025
A pesar de los avances, la industria del plástico en México enfrenta desafíos que definirán su desempeño en 2025:
Regulaciones ambientales más estrictas y prohibiciones de plásticos no reciclables continuarán presionando a las empresas.
La competencia internacional con países como China e India exigirá innovación y optimización para mantener la competitividad.
La infraestructura de reciclaje limitada deberá expandirse para satisfacer las exigencias de una economía circular.
Sin embargo, la industria también cuenta con grandes oportunidades de crecimiento. El nearshoring, las inversiones extranjeras y la adopción de materiales avanzados impulsarán su expansión en mercados estratégicos.
Al cierre de 2024, la industria del plástico en México se encuentra en una etapa de resiliencia y transformación. Si bien enfrenta retos importantes, como las regulaciones ambientales y la volatilidad de costos, las oportunidades derivadas del nearshoring y la innovación tecnológica son prometedoras.
Las empresas que adopten prácticas sostenibles y enfoques innovadores tendrán una ventaja competitiva en el mercado global. México, como líder en la región, está preparado para equilibrar crecimiento económico y compromiso ambiental, consolidando su posición en el futuro del plástico a nivel internacional.
Los incendios representan una amenaza constante para la seguridad de las personas y la integridad de las propiedades. En este contexto, los retardantes a la flama han emergido como una herramienta esencial en la prevención de incendios, desempeñando un papel crucial en la protección de vidas y bienes. Este artículo explorará la ciencia detrás de los retardantes de flama, sus aplicaciones prácticas y los avances más recientes en esta tecnología.
¿Qué son los retardantes a la flama?
Los retardantes de flama son sustancias químicas diseñadas para ralentizar o prevenir la propagación del fuego. Funcionan interrumpiendo las reacciones químicas que alimentan la combustión. Los retardantes de flama pueden clasificarse en diferentes categorías según su uso y composición, pero todos comparten el objetivo común de mejorar la resistencia al fuego de los materiales a los que se aplican.
Clasificación
Los retardantes de flama se clasifican como aditivos libres de halógenos, halogenados y sales minerales.
Libres de halógenos
Los retardantes libres de halógenos, también llamados fosforados o nitrogenados, producen una capa carbonosa en la superficie del material. Esta capa tiene la capacidad de bloquear la transferencia de calor a las áreas no afectadas por el fuego, lo que resulta en una ralentización significativa del proceso de combustión.
Halogenados
Los retardantes de llama halogenados son compuestos químicos que contienen elementos halógenos, como bromo, cloro o flúor. Estos elementos halógenos se incorporan a las moléculas de los retardantes de llama y desempeñan un papel fundamental en la capacidad del compuesto para retardar o prevenir la propagación del fuego. Algunos de los retardantes de llama halogenados comunes incluyen compuestos de bromo y cloro.
El mecanismo de reacción de los retardantes de llama fosforados opera en la fase condensada durante la combustión. En este proceso, experimentan una transformación, convirtiéndose en ácido fosfórico debido a la degradación térmica y a la liberación de agua desde el material. Este cambio en la composición química contribuye a la formación de la capa carbonosa protectora, que desempeña un papel crucial en la capacidad de estos retardantes para retardar la propagación del fuego.
Sales minerales
Los retardantes de llama a base de sales minerales son una clase de compuestos que utilizan sales inorgánicas para proporcionar resistencia al fuego en diversos materiales. Estos retardantes son conocidos por su eficacia y su naturaleza menos tóxica en comparación con algunos retardantes de llama tradicionales.
Los retardantes de llama basados en sales minerales se utilizan comúnmente en la fabricación de materiales de construcción, textiles y productos electrónicos. Pueden aplicarse como recubrimientos o incorporarse directamente en la composición de los materiales para mejorar su resistencia al fuego.
Las sales minerales, como el hidróxido de aluminio y el hidróxido de magnesio, actúan liberando agua cuando se exponen al calor. Esta agua ayuda a enfriar el material, reduciendo la temperatura y limitando así la propagación del fuego.
En comparación con algunos retardantes de llama que contienen halógenos u otros compuestos químicos más problemáticos desde el punto de vista ambiental, los retardantes de llama basados en sales minerales tienden a ser menos tóxicos y más respetuosos con el medio ambiente.
En distintos segmentos de la industria plástica como los juguetes se ha buscado modificar los plastificantes con ftalatos debido a que pueden ser potencialmente peligrosos al inhalarlos, ingerirlos o entrar en contacto con la piel ya sea de los niños o trabajadores que están continuamente en contacto con estos aditivos, así como para el ambiente. Por lo cual algunas organizaciones han limitado el uso de estas sustancias, por suerte empresas como First Quality Chemicals e EASTMAN han buscado alternativas de plastificante libres de ftalatos que ayuden a su formulación. Conoce más acerca de esta Awesome Soluotion y mejora las propiedades de tu producto con VersaMax™ Plus.
Propiedades
Los plastificantes son sustancias que aumentan la flexibilidad y mejoran algunas propiedades del producto terminado ya que se incrustan a las cadenas descendiendo la temperatura de transición vítrea. Las propiedades que deberían tener los plastificantes son las siguientes:
Baja volatilidad
No reaccionar con otros aditivos o con el polímero
Resistencia a la hidrólisis
Insolubilidad en agua
No presentar toxicidad
Características
EASTMAN desarrolló un plastificante llamado VersaMax™ Plus que cuenta con las siguientes características:
Plastificante primario
Libre de ftalatos
Reemplaza al DINP y DEHP
Aprobación FDA
Permite el uso de más cantidad de cargas
Mejora las propiedades finales del producto terminado de PVC como resistencia al desgaste, claridad, entre otras
Beneficios
Además ofrece grandes beneficios para mezclas secas como:
Reducción de los tiempos de secado
Reduce la carga de plastificante
Fusión más rápida
Baja temperatura de procesamiento
Baja turbidez
Ventajas
Para el caso de los plastisoles también ofrece grandes ventajas, que son:
Viscosidad más baja y estable del plastisol
Baja temperatura de fusión
Reduce la carga de plastificante
Mejora la compatibilidad
Aplicaciones
Puede ser empleado en las siguientes aplicaciones:
Compuestos de moldeo
Espumas
Tintas de impresión textil
Entre otras
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Los agentes de acoplamiento son puentes entre rellenos inorgánicos y polímeros orgánicos, donde la carga inorgánica es “hidrofílica” y el polímero orgánico es “hidrofóbico”. Estos agentes mejoran la dispersión de la carga del polímero para una gran variedad de aplicaciones en la industria, para ello se usan los titanatos.
Las aglomeraciones generan vacíos dentro del polímero lo que lo hace más susceptible a fracturas, en cambio utilizando un agente de acoplamiento mejora la dispersión y disminuyen los vacíos, además de que mejora sus propiedades.
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MODO DE APLICACIÓN
Se recomienda mediante Spray + mezclado + curado.
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El curado es necesario para la unión del agente de acoplamiento de titanato a la carga.
Curado a 80 -120 ° C de 10 min a 2 h dependiendo de la velocidad de rotación.
Dosificación de 0.2 – 2.0 % del peso de la carga.
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Este no es el único método de aplicación, también existen el método húmedo y por medio de emulsión.
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First Quality Chemicals, chemicals distributor in Mexico, y empresa líder en agentes esponjantes garantizados por sus altos estándares de calidad y funcionalidad, permite a las industrias cumplir con sus necesidades de fabricación de polímeros espumados. Así mismo brinda el servicio de Soporte Técnico para trabajar hombro con hombro con sus clientes. Cabe mencionar que sus agentes esponjantes están hechos a partir de hidracina, no de urea, lo cual tiene como ventaja que no se detectan residuos metálicos de ningún tipo, se usan reactores de poco volumen y siempre hay bajos/nulos contenidos de impurezas inorgánicas.
En la actualidad los plásticos esponjados tienen una enorme utilidad y presentan grandes ventajas con su uso en la vida diaria como:
– Reducción de peso
– Mejora en la textura
– Disminución del tiempo de producción
– Mejora en propiedades aislantes
– Mejora en amortiguamiento
– Mejor resilencia
– Disminución de los costos de producción
Por tanto, es de vital importancia utilizar el esponjante adecuado a su proceso y a sus necesidades para disfrutar de las ventajas que este material puede brindar.
En First Quality Chemicals existe una amplia variedad de esponjantes, activadores y masterbatches, que se describen a continuación:
Si desea obtener más información sobre los diferentes tipos de prepolímeros, curativos, propiedades, criterios de selección, procesamiento y aplicaciones finales o mercados, contáctenos en www.firstqualitychemicals.com, en Facebook (FirstQualityChemicals) o twitter (@FQChemicals) o al teléfono 5344 – 7990, nos dará mucho gusto apoyarle en la realización de su cadena productiva.
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En la actualidad los plásticos forman parte de la vida cotidiana, pueden encontrarse en aplicaciones como sustituto de madera en la fabricación de muebles, como fibras para hacer ropa e incluso para envasar y empaquetar los alimentos, esto facilita la agitada vida moderna. Sin embargo, a nivel mundial no se contó con una buena cultura de rehúso y reciclado de los mismos, lo que ha provocado la contaminación de mares y suelos con los mismos.
Uno de los plásticos más utilizados es el PET. Las botellas de agua, los clamshells y los vasos desechables son hechos principalmente de este material. El término desechable es adecuado si se considera utilizar el producto una sola vez, pero es importante recalcar que no significa basura o desperdicio, por el contrario la vida del PET apenas ha comenzado, pues puede reciclarse hasta 20 veces!
En este artículo encontrarás información sobre el producto T me S 606, aditivo que permite mejorar las propiedades del RPET o PET Reciclado, para lograr una calidad igual o incluso mejor que la del PET virgen o PET nuevo.
PET
La resina PET se transforma en muchos productos cotidianos, como clamshells, tapas de pasteles, vasos, tapas y botellas de agua, jugos y refrescos. Para lo cual debe procesarse a altas temperaturas logrando así la forma deseada. Sin embargo, el PET tiene dos enemigos principales; el primero es que al ser un producto altamente polar, reacciona de forma natural con la humedad del ambiente y el agua, sufriendo alteraciones en su estructura lineal por hidrólisis. El segundo es que al estar en contacto con las altas temperaturas de su procesamiento, comienza a degradarse su estructura química interna.
El PET puede reciclarse hasta 20 veces, sin embargo su estructura lineal se va modificando cada vez que se re procesa, reduciéndose su cadena y por lo tanto su peso molecular. Esto tiene varias afectaciones tanto en el procesamiento como en el producto final.
Específicamente en el procesamiento, la disminución de cadena o del peso molecular impacta directamente en la viscosidad intrínseca del material. La viscosidad del PET virgen para la fabricación de botellas por láminas (termoformado) está dentro del rango de 7.0 y 8.5, cuando el RPET tiene un IV menor a este rango, no siempre es posible procesarlo ya que no se logra un esfuerzo de empuje y torque en el cañón del extrusor y patina sin que se logre la extrusión, otro efecto es que si se logra extrudir la lámina, esta no tendrá el mismo espesor, causando una pieza final de baja calidad.
El producto T me S606 es un alargador de cadena para PET reciclado, es un masterbatch que permite recuperar la viscosidad del polímero en láminas expandidas, en conformidad con las normas FDA.
También puede encontrarse con la denominación de T me S606 HP que es similar pero en la versión de “HP – High Performance”. El cual incrementa la viscosidad intrínseca a valores incluso superiores al de una resina virgen.
Además los productos T me S606 / T me S606 HP mejorarán el procesamiento de la resina y de la lámina, otorgan producto con peso molecular uniforme, dan integridad al producto, le confieren excelentes propiedades químicas y ayudan a lograr alta transparencia en el producto final.
En First Quality Chemicals Chemicals distributor in Mexico / Chemicals distributors in Mexico podemos ofrecerles los productos SUKANO® T me S606 y SUKANO® T me S606 HP de la empresa SUKANO®. En las siguientes figuras se ejemplifican aplicaciones del RPET.
Símbolo de reciclaje
Clamshell
Vasos y tapas de PET
Botellas de PET
Fabricación de láminas de PET
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En la actualidad los plásticos esponjados tienen una enorme utilidad y presentan grandes ventajas con su uso en la vida diaria como:
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Por lo tanto es de vital importancia utilizar el esponjante adecuado a su proceso y a sus necesidades para disfrutar de las ventajas que este material puede brindar. En First Quality Chemicals, chemicals distributors in Mexico, contamos con una amplia variedad de esponjantes, activadores y masterbatches que se describen a continuación:
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